En Chile fue actualizada la Norma NCh 170:2016 Hormigón-Requisitos Generales, y una de las principales modificaciones se relaciona con permitir el uso del método de madurez para obtener la resistencia en terreno del hormigón. Respecto a esto, es que en el mercado existen distintos instrumentos para determinar madurez (también conocidos como madurímetros), los cuales a continuación pasaremos a detallar.

En primer lugar, se encuentra la Termocupla con la que solo es posible obtener la temperatura del hormigón. La inversión en este equipo es baja, pero tiene importantes limitaciones como el excesivo tiempo de procesamiento de información, no existiendo trazabilidad ni respaldo en los datos. Además, desde el punto de vista de la innovación y tecnología, es un equipo prácticamente obsoleto.

En segundo lugar, encontramos el Madurímetro con el que se obtiene la madurez del hormigón. Cabe señalar que este es un equipo con el que es posible usar el método de madurez, sin embargo, para algo similar con la termocupla, el procesamiento de datos para obtener la resistencia del hormigón demanda demasiado tiempo.

Finalmente, está el Sensor SmartRock2 que permite determinar en tiempo real la resistencia del hormigón de manera inalámbrica mediante el método de madurez, eliminado la incertidumbre para avanzar en la obra de forma segura. Es un equipo con el que se obtiene la temperatura, madurez y resistencia del hormigón. Toda la información queda respaldada en Cloud Web (IoT), siendo posible la trazabilidad y auditoria de la misma. Es la tecnología revolucionaria e innovadora con la que se pueden realizar innumerables análisis y mejoras en los procesos constructivos.

Figura N°1: Instrumentos



El desarrollo de la resistencia asociado a la madurez del hormigón es lo que se conoce como curva de madurez, curva de caracterización, o curva de calibración del hormigón.

Para poder hacer uso del método de madurez del hormigón y obtener la resistencia mediante la aplicación SmartRock2, es necesario conocer el comportamiento del tipo de hormigón que estamos usando en el proyecto. Por ejemplo, un hormigón G-30 desarrolla su resistencia en un tiempo diferente al de uno tipo G-40. Esto es importante para la toma de decisiones en terreno, como por ejemplo conocer el momento adecuado y/o resistencia de interés para el tensado de losas.

Dentro de la aplicación SmartRock2, al dirigirnos al menú “Calibraciones de madurez”, es posible encontrar el listado de las curvas de madurez tal cual muestra la siguiente imagen:

Para poder agregar una curva de madurez en la aplicación necesitamos la madurez asociada a la resistencia y al tiempo en el que esta se produce. Tal como aparece en la siguiente imagen. Sin embargo, muchas veces la empresa premezcladora que provee el hormigón no dispone de esta información de forma inmediata.

El método simplificado para generar una curva de calibración de hormigón o curva de madurez, sólo requiere que tengamos la resistencia del hormigón y el día en la que esta se genera. Información que generalmente todas las obras en construcción manejan a través de los certificados de resistencia.

Teniendo lo anterior, realizamos lo siguiente. Primero, nos dirigimos al link Cálculo de Parámetros Para Curvas de Madurez, donde ingresamos los valores en la tabla tal como se ve en la siguiente figura. En segundo lugar, presionamos el botón “Generar Curva de Calibración” y se desplegará el gráfico junto a los valores calculados de a y b que son los que posteriormente debemos incluir en la aplicación.

Finalmente nos dirigimos al menú “Calibraciones de madurez” en la aplicación SmartRock2 y presionamos el botón “+ Nueva Calibración de Madurez”. Hecho esto, en la sección “Método de cálculo de madurez”, seleccionamos la opción “Ingrese a y b manualmente” e ingresamos los valores generados en el link anterior para crear una nueva Curva de caracterización.

Luego de esto podemos aplicar la nueva curva a los sensores instalados en obra para que nos entregue la resistencia del hormigón colocado. También podemos compartir la curva de calibración de hormigón con un link que se generará el cual podemos enviar por correo electrónico, o por cualquier otra vía. También podemos convertir este link de la curva de madurez, en un código QR que podemos incorporar en certificados o Guías de Despacho.


Por qué es importante monitorear la variación máxima de la temperatura del nucleo en un hormigón masivo.

La medición del diferencial de temperatura en elementos de hormigón en masa es esencial es un aspecto muy relevante para el control de calidad de un proceso de hormigonado. Debido al efecto de masa, el núcleo de hormigón puede tener una temperatura realmente alta, mientras que la superficie, que se ve muy afectada por las condiciones ambientales, tiende a ser más fría. Si la diferencia de temperatura entre el núcleo y la superficie es demasiado grande, puede causar tensiones térmicas internas. Si la resistencia a la tracción del hormigón no es lo suficientemente alta como para soportar el estrés térmico, puede crear grietas importantes que disminuyen la durabilidad de la estructura.

La código ACI 207-Mass Concrete indica que la diferencia de temperatura entre el núcleo del elemento y la superficie debe permanecer inferior a 20ºC durante el curado. En la mayoría de los casos, este enfoque es muy conservador, en otros casos puede ser una sobreestimación del gradiente permisible. Por ende existen varios criterios en la especificaciones tecnicas de obra para el monitoreo de hormigones masivos.

A medida que el hormigón se endurece, la resistencia a la tracción aumenta, lo que significa que el hormigón es capaz de soportar un gradiente de temperatura más alto a medida que se desarrolla el curado. En el pasado, la obtención de la resistencia real del hormigón colocado en lugar de trabajo era un desafío, pero con los desarrollos recientes en la tecnología, el uso de la madurez para determinar la resistencia del hormigón colocado se vuelve mucho más fácil. Al medir la resistencia in situ en función de la madurez, es posible determinar la diferencia de temperatura real permitida para evitar el agrietamiento. La siguiente ecuación de límite de diferencia de temperatura puede ser usada:

f’t, que representa la resistencia a la tracción, se puede controlar en la superficie del elemento de masa utilizando el método de madurez. Esto requiere una calibración de madurez antes del vertido. “E” representa el módulo de elasticidad y “C” el factor de fluencia, que puede tomarse como 1 para ser conservador. El coeficiente de dilatación térmica (CTE) puede obtenerse realizando la prueba AASHTO T336. Se proporciona información adicional sobre cómo obtener estos factores en ACI 207.2R.

Otra recomendación más simple es considerar el máximo gradiente de temperatura permitido como 0.4 °C/cm por cm de profundidad hasta el núcleo, lugar donde se produce la temperatura máxima, para poder evaluar estos aspecto se instalan dos sensores de temperatura como se aprecia en el siguiente esquema donde se instala un sensor de temperatura en la superficie y otro en el núcleo, al procesar los datos es posible entregar, todos los aspectos normativos requeridos para respaldar calidad y durabilidad

Esquema de instalación de sensores de hormigón masivo para gradiente de temperatura

 

A continuación es posible ver un extracto del reporte generado automáticamente mediante el uso de dos sensores SmartRock2 uno colocado en la superficie y otro colocado en el núcleo de una misma sección como se indico anteriormente

 

Gradiente de temperatura y tensiones internas

Es fácilmente observable cómo el sensor de núcleo, en naranjo, registra una temperatura mayor que no es afectada por la temperatura ambiente, a su vez el sensor instalado cercano a la superficie, en azul, si es afectado por la variabilidad de la temperatura ambiente, finalmente en la tabla es posible observar el máximo gradiente de temperatura permitido y el máximo gradiente que se produjo en el elemento.

Ver ejemplo de Reporte Hormigón Masivo con evaluación de gradiente de temperatura


Evite los costos innecesarios y las demoras durante el hormigonado en climas fríos

Aunque los contratistas evitan trabajar en clima frío, la construcción no se detiene cuando las temperaturas bajan. Para ayudarlo a estar mejor preparado, eche un vistazo a estos 7 errores comunes que se deben evitar durante el hormigonado en clima frío.

Vertiendo hormigón sobre suelo o moldajes congelados
Uno de los mayores errores en la colocación de hormigón es colocar hormigónen moldajes y suelos congelados. El suelo congelado puede asentarse cuando se descongela, lo que hace que el hormigón se agriete. En segundo lugar, el hormigón fresco más próximo al moldaje frío se curará más lentamente que la superficie, lo que provoca que la configuración superior y la inferior permanezcan blandas.

Usando herramientas frías
Es tan importante mantener calientes sus herramientas y materiales de construcción como lo es el hormigón. Si las formas o herramientas están frías, podrían alterar el hormigón que entra en contacto con ellas.

No usa calentadores
Como probablemente sepa, cuanto más caliente sea el hormigón, más rápido lo curará. Al permitir que el hormigón fresco se cure en el frío, el curado puede detenerse por completo. Los calentadores portátiles entregan calor en el suelo o en un vertido de hormigón, por lo que puede trabajar durante el invierno. Tenga cuidado al usar calor; calentar inadecuadamente el hormigón puede resultar en una estructura débil.

Sellado de hormigón cuando es demasiado frío
Si está colocando hormigón en clima frío, se recomienda obtener una recomendación adecuada del productor / fabricante antes del sellado. El sellado típicamente no debe hacerse si la temperatura es inferior a 10 ° C.

Juzgando mal la luz del día
Durante los meses de clima frío, la cantidad de luz del día disminuye. Es esencial utilizar su tiempo sabiamente, ya que retrasarlo podría ocasionar más problemas. La luz del día no solo le dará una gran cantidad de luz, sino que también le dará temperaturas más cálidas. Si el hormigón debe ser vertido antes o después de que el sol haya pasado, asegúrese de seguir el # 3 en esta lista.

Permitiendo que tu hormigón se congele
El hormigón debe mantenerse caliente (alrededor de 10 ° C), para curar adecuadamente. El hormigón fresco puede congelarse a -4 ° C, por lo que es importante calentar el hormigón fresco hasta que tenga la medida de resistencia a la compresión adecuada. Es por esto que la norma Nch170 en el punto 11.8.1.3 Establece que el temperatura del hormigon colocado no debe descender de los 5° durante el peridodo de endurecimiento.

No usa sensores de temperatura en tiempo real
El monitoreo de la temperatura en climas fríos es importante para garantizar que la producción de hormigón de alta calidad cumpla con las especificaciones de temperatura y evite los problemas anteriores. Entre estos problemas se encuentran la congelación del hormigón en las primeras etapas, la falta de resistencia requerida, los cambios rápidos de temperatura, la protección inadecuada de la estructura y su capacidad de servicio, y los procedimientos de curado inadecuados. Estos problemas pueden evitarse tomando precauciones especiales para asegurar que la temperatura óptima del hormigón se mantenga durante las etapas de curado y observando algunos principios como proteger el hormigón del congelamiento y asegurar que se agregue poca o ninguna humedad externa a menos que se encuentre en un recinto calefaccionado. Depende de la discreción del administrador de obra decidir si operar durante el clima frío será posible sin problemas o si es más prudente esperar temperaturas más cálidas y garantizar la calidad del trabajo que se está produciendo.


Como se raliza una estimación de Desarrollo de Tensiones internas en hormigones en masa

Hormigones a temprana Edad (0 a 7 días)

1.         Equipamiento

Mediante el uso de un sensor de temperatura, tipo Smartrock, es posible obtener datos en línea del desarrollo de Temperaturas de un hormigón. Lo habitual es medir en una sección la temperatura en el núcleo y en la superficie del hormigón (5mm), junto a la temperatura del ambiente.

a) Análisis de datos de terreno                                     b) T° en Pantalla del equipo

2.         Concepto de Madurez

La madurez del hormigón permite comparar hormigones de la misma composición, pero que han tenido condiciones de endurecimiento diferentes. La resistencia de un hormigón es proporcional a la madurez que tenga, es por ello, que al calcular la sumatoria del producto de la temperatura por el intervalo de tiempo transcurrido, es posible decir que dos hormigones de igual madurez tienen la misma resistencia.

Para su aplicación es necesario contar con la relación resistencia/madurez de un hormigón fabricado y curado en condiciones de laboratorio. Esta relación es la que luego al realizar mediciones de madurez en obra, permite estimar cuál es la resistencia del hormigón.

c) Curva de Calibración en Laboratorio               d) Cálculo de Madurez a partir de Curva de T°

e) Curva de Calibración en Laboratorio             f) Cálculo de Madurez a partir de Curva de T°

 

Con esta información es posible definir en obra el momento de proceder a retirar moldajes, tensar cables, etc., de acuerdo a requisitos normativos, como p.e. 85% de f´c.

3.         Desarrollo de Tensiones y Riesgo de Agrietamiento

Aprovechando el conocimiento del desarrollo de temperaturas del hormigón, y suponiendo además un desarrollo de las propiedades mecánicas del hormigón (podría contarse con datos reales), es posible a partir de los diferenciales de T° que ocurren en intervalos conocidos, calcular las tensiones esperadas para el elemento de hormigón que se ha medido. Requiere de un análisis incremental de las tensiones generadas, considerando también el efecto de relajación de tensiones que para las edades consideradas es muy fuerte. La siguiente ecuación refleja la situación:

n

at L a(t) ∗ ∆T°(t) ∗ E(t) ∗ l/J(t, t´)

t´=l

α= coeficiente de dilatación térmica del hormigón

E= Módulo de Elasticidad del Hormigón (MPa)

Ψ= Función de relajación de tensiones = f(a/c, E(t), E(t´), tipo de cemento)

El análisis considera la situación que el 100% de la deformación generada por los cambios de temperatura se transforma en tensión, lo cual no representa en la mayoría de los casos la realidad. Mediante el uso de ábacos es posible estimar la condición esperada en obra.

Cuando la tensión de tracción generada, la cual ocurre por el enfriamiento natural que sufre el hormigón una vez que alcanza su T° máxima, sobrepasa la Resistencia a la Tracción del hormigón en ese momento ocurre el agrietamiento.

g) Curvas Mecánicas                                                   f) Relación entre Resistencia y Tensión a la Tracción


El sobre muestreo del hormigón lo encontramos cuando el procedimiento de control de calidad de hormigón del proyecto nos exigen realizar un ensayo de compresión de hormigón a un volumen mayor al exigido por la normativa Nch170:2016, la cual requiere un set de muestras de hormigón cada 150 m3. Por ej podemos considerar que existe sobre muestreo cuando en la especificación técnica nos piden una muestra de Hormigón cada 50 m3 o 30 m3 más una muestra por cada elemento, como por ejemplo viga losa muro etc. Recordemos ademas que se ha establecido en el mercado dos edades típicas para los ensayos de rotura de probetas, uno a 7 y otro a los 28 días respectivamente, la primera de estas a los 7 días le permitía al profesional de calidad prever cualquier problema de baja resistencia que pudiera aparecer en el hormigón.

Existen algunos casos donde el sobre muestreo es la única forma de tomar decisiones que afectan el rendimiento de la obra, como el caso donde se requiere tensar una losa ya que es necesario tomar un set de muestras que nos permita identificar y registrar cuando el Hormigón alcanzó una resistencia tal que es capaz de soportar las tensiones que producen al tensar los cables. Sin embargo hoy esto conlleva un sobre-costo importante a las obras y un problema incluso logístico ya que tal cantidad de muestras no pueden ser transportadas lo que obliga a instalar un laboratorio en la obra.

¿ Por Qué si la normativa establece un mínimo de muestras se llegó al concepto del sobre muestreo ?

Muchos calculistas por la experiencia que han tenido en obra, ya sea de errores o situaciones puntuales de baja resistencia en hormigón, han determinado que la cantidad de muestra que tiene la normativa no es suficiente para llevar un estricto control de calidad, por lo tanto requieren de un muestreo mayor al establecido en la norma, ya sea por elementos o por cantidad de metros cúbicos de hormigón instalado en obra.
Por otro lado la responsabilidad por el desempeño y durabilidad de la estructura recae sobre ellos. Por ende deben asegurarse del avance seguro de la obra entre otros aspectos.

Sin embargo, incrementar en un 300% este factor de seguridad puede ser un poco sobre dimensionado.

¿ Donde podemos encontrar la mayor cantidad de requerimientos de sobre muestreo del hormigón ?

Los casos más graves de sobremuestreo del hormigón los podemos ver en contratos de gobierno donde, además del sobre-muestreo por volumen, se requieren cuatro tipos de laboratorio para tomar una muestra, laboratorios que entregan resultados dispares y completamente distintos entre cada uno de ellos, lo cual genera un problema, adicional al costo que esto conlleva, asociado a un costo financiero por el retraso en la aprobación del estado de pago.

Para esto se ha recomendado que los laboratorios debidamente acreditados por el INN en sus proceso de calidad realicen al menos dos ensayos de aptitud al año.

¿ Qué alternativa tecnológica podemos aplicar hoy  para eliminar este sobre costo?

Económicamente el cliente puede contratar el muestreo mínimo normativo al laboratorio o al proveedor de hormigón y el sobre muestreo cumplirlo con los sensores de resistencia de hormigón y madurez de tal forma que por un lado se cumple con la especificación técnica y por otro, tiene una cantidad de información enorme con la cual puede tomar tanto decisiones de obra que impactan directamente en tiempo de ejecución de la obra como decisiones en el costo directo del hormigón cuando requiere resistencias tempranas por ejemplo R3 (3 días ) o R7 (7 días )

El sensor SmartRock no solo entrega la resistencia del hormigón colocado en tiempo real desde que se vierte el Hormigón, sino que también permite monitorear la temperatura en distintas etapas de proceso de fraguado.

Toda esta información, usada adecuadamente, permite generar importantes ahorros de costos en la etapa de obra gruesa y dado que es ejecutada por un laboratorio bajo la norma vigente no existe razón alguna para no incorporarla en todos los proyectos de construcción.


Su empresa no es la única con reclamos por la calidad del hormigón. No es sólo en su proyecto en particular que los laboratorios de control de calidad producen malos resultados y usted tiene que pagar para defender la resistencia de su hormigón. Este es un problema amplio en Chile y en todo el mundo, es por esta misma razón que las normas se actualizan constantemente siendo la última actualización la ocurrida por la NCh170

Por lo tanto, si los laboratorios de ensayos de materiales generan resultados tan dispersos entre sí.

¿Qué puede usted hacer para probar que su hormigón es bueno?

¿Imagina la simplicidad de instalar una pequeña caja negra de 5cm por 5cm en la etapa de hormigonado que mida la resistencia real de su hormigón? Este pequeño sensor podría estar en una losa, en un muro, en un pilar o pavimento. En lugar de elaborar probetas y esperar que estas sean curadas correctamente, este pequeño sensor calculará la resistencia del hormigón en obra por otro método de prueba estandarizado, ASTM C 1074 (norma INN en estudio), y generará los resultados e informes para la Inspección Técnica a través de una aplicación en el teléfono muy fácil de usar.

En lugar de obtener quizás dos resultados de la resistencia, tal vez después de 7 y 28 días, usted será capaz de evaluar la resistencia del hormigón en tiempo real, en incrementos de media hora durante 28 días. En lugar de esperar que el laboratorio de ensayos de materiales le envíe los resultados de los ensayos de compresión de su hormigón, Ud. podrá consultar como ha evolucionado la resistencia del hormigón en el momento exacto que lo requiera y sin ningún tipo de retraso. En lugar de descubrir que hay un problema en la obra un mes más tarde, cuando ya lleva varios pisos entregados, con los reportes generados por su oficina técnica mediante los sensores SmartRock Ud. Notará de inmediato si existe algún problema con la resistencia del hormigón permitiéndole tomar las acciones correctivas necesarias para controlar el problema y evitar incurrir en mayores costos en la obra.

Si está mal gastando recursos, tiempo y dinero para defender su hormigón contra los malos resultado de los ensayos, incorpore una nueva tecnología en la etapa de obra gruesa para medir de manera proactiva el rendimiento del hormigón y obtenga el control directo de la calidad de este.

 

 


¿A quién le importa la optimización de la mezcla?

En la industria del hormigón, la “optimización de la mezcla” es un término a menudo sobre explotado, que los vendedores de hormigón premezclado usan cuando tratan de justificar su “propuesta de valor” y así lograr vender sus productos. Sin embargo, cuando se utiliza de forma proactiva, desde el punto de vista del productor de hormigón premezclado, la optimización de la mezcla puede ser una herramienta poderosa para ahorrar dinero en costos de mezcla y proporcionar a la constructora un mejor producto. Sin embargo, la optimización de la mezcla no es fácil. Lleva días en el laboratorio de ensayos de materiales, iterando, mezclando y probando una gama de mezclas de hormigón, luego más tiempo para preparar y analizar adecuadamente los datos.

Recordemos que la nueva norma NCh170 establece un rol para el diseñador de la mezcla y otro para el especificador, por cuanto es sumamente importante contar con un profesional responsable en este aspecto dentro del proyecto.

Con respecto a SmarRock ™, ¿cómo puede un productor de hormigón premezclado, usar la madurez para trabajar proactivamente en la optimización de la mezcla? En primer lugar, una breve explicación de cómo funciona el sistema SmartRock. El sensor SmartRock se construye a partir del concepto de madurez – una idea que ha existido por más de 60 años. La madurez dice que, si se conoce la historia del tiempo y la temperatura de un elemento de hormigón, esta puede ser ligada a una curva de calibración para las particularidades de una mezcla específica, entonces se pueden estimar las propiedades de dicho hormigón, como la resistencia a la compresión. La madurez puede usarse para estimar la evolución de las propiedades del hormigón que dependen de las reacciones químicas que ocurren en una mezcla de cemento. Estas propiedades pueden incluir permeabilidad, módulo de elasticidad y resistencia. Por especificación, las mediciones de madurez se toman cada 30 minutos o menos. Por lo tanto, cuando se utiliza la madurez para la evaluación de la resistencia del hormigón, en lugar de realizar ensayos de compresión de probetas en tal vez 3 puntos de datos (por ejemplo, 3, 7 y 28 días) para evaluar una mezcla, con la madurez, los puntos de datos se recogen automáticamente cada media hora para crear una historia de la resistencia del hormigón desde el conjunto a través de las primeras semanas de endurecimiento. Esto permite mirar hacia atrás y ver cuál fue el rendimiento de la mezcla de hormigón en un momento exacto (digamos 48 horas), con muy poco esfuerzo.

El SmartRock evalúa la madurez, elimina todos los puntos de fricción en el proceso, y hace que el procesamiento de datos, manejo y publicación sea muy fácil. Todos los datos se trabajan automáticamente en segundo plano y son manejados por sistemas en línea, por lo que obtener los datos de la obra en la oficina se realiza en un clic. Al poder generar y analizar los datos del comportamiento real del producto en la obra es posible ejecutar procesos de optimización en la oficina evitando el proceso engorroso que antes se era necesario mientras el cliente obtiene un mejor resultado para la realidad climática de su proyecto.

Varios productores de hormigón premezclado ya usan el sensor SmartRock para la optimización de mezclas para sus clientes. Estos productores han podido ofrecer a sus clientes mezclas más prácticas y más fáciles de usar, con un costo de mezcla más bajo, una menor huella de carbono y un menor potencial de problemas a largo plazo.

Un ejemplo de optimización de mezcla es el de un proyecto de casas con una estructura de hormigón. La constructora eligió comprar mezclas de hormigón calibradas con un valor añadido en lugar de mezclas de hormigón ordinarias para el proyecto. El productor de hormigón premezclado proporcionó a la constructora varias opciones de diferentes mezclas para alcanzar diferentes objetivos de resistencia inicial, de manera que la constructora pudiera seleccionar la mezcla óptima en función del tiempo y el rendimiento. La oficina técnica de la constructora  descubrió desde el principio que la mezcla que había presupuestado para usar estaba superando significativamente el calendario de construcción, es decir, estaba gastando más dinero de lo que necesitaba en una mezcla que llegaba a una resistencia demasiado rápido. Por lo tanto, la constructora fue capaz de utilizar una mezcla con contenido de cemento reducido que generaba una resistencia mucho más lenta y adecuada a su realidad, a un menor costo, pero cumpliendo con los requisitos de rendimiento para el calendario de construcción. Si bien la constructora sabiamente hizo una inversión inicial en el sensor SmartRock para el proyecto, sus ahorros fueron tres veces su inversión en las mezclas de calibradas. Además, la constructora pudo ahorrar más dinero porque podía utilizar un equipo de terminaciones más pequeño para terminar el hormigón sin tener que preocuparse de la coordinación, mientras que entregaba a su cliente un elemento de mayor calidad.

Un segundo productos de elementos prefabricados informo de importantes ahorros de costos en sus mezclas RT “Resistencia Temprana” típicamente usadas para trabajos industriales o reparaciones de pavimentos. La demanda en su mercado es más común para una mezcla de 20 MPa a las 48 horas. El uso de ensayos de compresión de hormigón para evaluar el rendimiento de una mezcla de este tipo puede ser engorroso, ya que los ciclos deben completarse exactamente a las 48 horas. Generar suficientes datos de rendimiento puede ser problemático para las empresas con departamentos de control de calidad o cuando las pausas de 48 horas caen en momentos como en la media noche o los fines de semana. Debido a estas complejidades, usaron una mezcla “a prueba de balas” – una mezcla que no sabían exactamente su resistencia a las 48 horas, pero sabían que nunca llegaba a corto a una alta resistencia. A medida que este productor de elementos prefabricados comenzó a implementar las prácticas del SmartRock en su negocio, su mezcla “RT” fue una de las primeras en ser evaluada. Rápidamente se dieron cuenta de que la mezcla superaba sus objetivos técnicos basados ​​en datos de terreno. A través de esfuerzos adicionales realizaron una optimización de mezcla y se dieron cuenta de que podrían ahorrar más de $3.000 por metro cúbica al reducir el contenido de cemento y mientras satisfacían las expectativas de sus clientes. Para este cliente, los ahorros de costos encontrados en la optimización sólo de esta mezcla en específico pagaron con creces los costos de los sensores SmartRock.

Estos dos ejemplos muestran no sólo el poder del SmartRock para la optimización de la mezcla de hormigón, sino también la facilidad con la que permite tomar decisiones de ahorro de costos que pueden afectar rápidamente la rentabilidad tanto para la constructora como para el productor de hormigón premezclado. Si está listo para empezar a optimizar sus mezclas con el SmartRock, visítenos en http://webgiatecbdl.azurewebsites.net/smartrock/